射出成形工場のランナー・スプルー、回収した硬質PP/PE容器、成形不良品など——硬質プラスチックは「集まる」のに、保管が増える／外注コストが上がる／再利用が進まないという相談が多い材料です。
こうした課題を解決する現実的な方法のひとつが、押出造粒で“使える再生ペレット”に戻すことです。

INTCO GREENMAXのGAIAシリーズ（硬質プラスチック造粒機）は、粉砕、溶融押出、切断、乾燥を統合した生産モードを採用し、処理能力の目安として300kg/hが記載されています。

硬質プラのペレット化で重要なのは「工程を分けない」こと

硬質プラの再生でトラブルになりがちなのは、工程が分断されていて、

• 粉砕サイズがバラバラで供給が波打つ
• 溶融・切断後の水分管理が甘く、ペレット品質が安定しない
• 人手が増えて結局コストが下がらない

といった状態です。そこで、工程をまとめて“同じルールで回す”ことが効果的になります。

GAIAシリーズは、エアドライシステム搭載により「出力されるプラスチックペレットの水分含有量は比較的低い」と説明されています。
また、同様の機械と比較して生産量が20%増加、エネルギー消費が15%削減という方向性も記載されています。

基本フロー：粉砕 → 押出造粒（溶融・切断）→ 乾燥

1）前処理（粉砕）：ペレット品質の土台

押出造粒の安定運転は「供給の安定」で決まります。INTCO GREENMAXの粉砕機カテゴリでは、破砕が廃プラ処理の第一歩であり、硬いプラスチックに適した切断技術で小さな破片にする、と整理されています。
RHEAシリーズは、スタンダード/強力の2機種があり、造粒機の前処理に用いられると記載。生産能力の目安は150–1200 kg/hです。

ポイント：

• 「何をペレットにしたいか（PP/PE中心か、混在か）」
• 「投入形状（塊・厚物・薄物）」
• 「目標処理量（kg/h）」
  を整理して粉砕の段階から設計すると、後工程が安定します。

2）GAIA押出造粒：硬質PP/PEの再生にフォーカス

GAIAシリーズは、硬質PPおよびPE材料の造粒に特に使用できると説明されています。
さらに、自動造粒システムが人件費を大幅に節約するという訴求もあり、現場の省人化（オペレーション負荷低減）を意識した設計思想が読み取れます。

3）設置・立上げ：運用が回るまでをサポート

製品ページには、海外での設置とトレーニングを提供する旨も記載されています。
初期立上げで「供給のばらつき」「ペレット形状のばらつき」「作業導線」などを潰すと、ラインは一気に回りやすくなります。

導入前チェックリスト（相談が早くなる6項目）

1. 材料：硬質PP/PEの比率、他材質混在の有無
2. 発生量：kg/日、ピーク、稼働時間
3. 形状：塊/厚物/薄物、金属・異物混入の有無
4. 目的：自社内再利用か、販売用ペレットか
5. 現場条件：設置スペース、電源、搬入導線
6. 前処理：粉砕機の必要能力（150–1200 kg/h 目安）

まとめ：硬質プラは「前処理×押出造粒」で循環が作りやすい

硬質PP/PEは、粉砕で供給を整え、押出造粒でペレットに戻せると、保管・外注・物流のボトルネックが改善しやすい材料です。
GAIAシリーズは、粉砕〜乾燥まで統合したライン構成、エアドライ、そして省人化の方向性が示されています。

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